- Code d’équité :832537
Les systèmes de collecte de poussière LPMMC sont développés à partir des logements à manche à choc d’air à impulsion à jet de charbon standard LPMC, spécifiquement conçus pour les applications de collecte de poussière dans les moulins à charbon. Il combine les avantages du nettoyage compartimenté à air inversé et du nettoyage par jet pulsé, et intègre plusieurs structures et mesures de prévention des incendies et des explosions, ce qui le rend particulièrement adapté à la collecte de poussière dans les systèmes de pulvérisation du charbon.
La série LPMMC est disponible dans 33 spécifications, avec des zones de filtration allant de 98 à 2 870 m² et la capacité de gestion du débit d’air à partir de De 4 100 à 155 000 m³/h. Le produit s’applique aux systèmes d’injection de charbon dans les hauts fourneaux dans les aciéries et aux systèmes de moulins à charbon dans les cimenteries, et a été déployé avec succès au sein du groupe Hongta Dianxi, au Guizhou Zunyi Saide, au Henan Mengdian et dans d’autres entreprises, obtenant d’excellents résultats de collecte de poussières.
Le nettoyage par jet pulsé d’air comprimé à haute pression offre une intensité de nettoyage élevée, adapté aux applications à forte concentration de poussière.
Prévention des incendies et explosions : un milieu filtrant polyester laminé à membrane antistatique est utilisé ; le corps principal adopte une structure anti-explosion ; L’angle du cône de trémie dépasse 70° pour éviter l’accumulation de poussière ; des portes anti-explosion auto-verrouillantes pour la dépression de pression sont installées sur le boîtier.
Contrôle automatique : contrôle par PLC pour le nettoyage et la décharge de poussière ; surveillance automatique de la température et de la pression avec fonctions d’alarme.
Suppression des incendies : purge à l’azote pour le nettoyage, détection du CO avec alarme, et système de suppression des incendies au CO₂.
Les systèmes de collecte de poussière utilisent une structure modulaire compartimentée, fonctionnant comme un filtre à sacs qui utilise des valves à impulsions montées sur le dessus pour effectuer séquentiellement un nettoyage par jonction par impulsion par comble fermé par amortisseur (c’est-à-dire un nettoyage hors ligne) des sacs filtrants de chaque chambre. L’unité se compose des principaux composants suivants :
Comprenant la chambre à air propre et la chambre de filtre. La chambre à air propre abrite les vannes à poppet, la plaque tubulaire et les tuyaux à jet pulsé. La chambre de filtration est équipée de portes de décharge d’explosion sur le panneau latéral et est équipée à l’intérieur de sacs filtrants et de cages de saque-filtres (cadres de support).
Disponible en configurations à trémies multiples ou à trémie unique selon la taille de l’équipement. L’angle du cône de trémie dépasse 70° pour assurer un écoulement régulier des cendres. Les vannes de décharge sont du type sas rotatif (roue en étoile) ou du type clapet à volets.
Comprend les conduits d’entrée et de sortie ainsi que les plaques déflectrices inclinées. Pour les configurations à rangée unique, la boîte d’entrée/sortie est positionnée d’un côté du boîtier. Pour les configurations à deux rangées, elle est située au centre entre les deux rangées. Les unités plus petites de la série A n’ont pas de boîte à vent ; au lieu de cela, les conduits d’entrée et de sortie sont connectés directement aux trémies et à la chambre à air propre respectivement.
Comprenant des vannes à impulsions, un réservoir d’air comprimé (collecteur d’air), des cylindres pneumatiques pour l’actionnement de la soupape à soupapes à poppet, et leurs électrovannes associées.
Filtre - Régulateur - Lubrificateur / Ensemble FRL.
Y compris des colonnes de soutien, des échelles d’accès et des rampes de sécurité.
Le gaz chargé de poussière entre par le port d’admission de la boîte à vent d’entrée/sortie et est redirigé par les plaques déflectrices inclinées vers la trémie. À mesure que la vitesse du gaz diminue, les particules grossières se déposent dans la trémie par séparation inertielle. Les particules fines de poussière sont transportées vers le haut avec le flux d’air dans la chambre filtrante, où elles sont déposées sur la surface extérieure des sacs filtrants par l’action de filtration du gâteau de poussière accumulé. Le gaz purifié traverse les parois du sac filtrant jusqu’à la chambre d’air propre supérieure, converge par les vannes à poppet ouvertes vers la boîte de sortie, puis est finalement rejeté dans l’atmosphère via le ventilateur de tirage induit par le système.
Lorsque le système de contrôle émet un signal d’initiation de nettoyage, le cycle de nettoyage commence. La vanne à poppet du premier compartiment est d’abord fermée, l’isolant du flux d’air actif et mettant ce compartiment hors ligne. La valve d’impulsion correspondante est alors déclenchée, libérant une explosion d’air comprimé à haute pression qui, entraînant de l’air supplémentaire hors de la chambre à air propre, est injectée à grande vitesse dans les sacs filtrants. Cela provoque une expansion et une déformation rapides des sacs filtrants, délogeant la poussière accumulée de la surface extérieure du sac. La poussière détachée tombe dans la trémie en dessous. Après une période de déposation prescrite, le contrôleur rouvre la vanne poppet, remettant le compartiment en service de filtration en ligne. Cette séquence est ensuite exécutée successivement sur tous les compartiments restants jusqu’à la fin du cycle de nettoyage complet.
Le processus de nettoyage par jet d’impulsions est régi par le contrôleur et prend en charge trois modes de contrôle : contrôle différentiel de pression, contrôle par minuterie et contrôle manuel.
Sous le mode de contrôle de pression différentiel, à mesure que la filtration se poursuit, la poussière s’accumule progressivement à la surface extérieure des sacs filtrants, provoquant une augmentation progressive de la résistance du système. Lorsque la chute de pression à travers le filtre atteint le seuil supérieur prédéfini, un signal d’initiation de nettoyage est déclenché. L’unité exécute ensuite cycliquement la séquence de « nettoyage par jet d’impulsions → déposation → filtration » compartiment par compartiment, jusqu’à ce que la résistance du système retombe à la limite inférieure prédéfinie. Ce mécanisme de contrôle maintient la résistance de fonctionnement dans une plage stable en permanence, garantissant que le collecteur de poussière atteigne systématiquement une efficacité optimale de collecte à une consommation d’énergie minimale.
1.Sélection de la vitesse de filtration
La vitesse de filtration est la vitesse (m/min) du flux d’air passant à travers le milieu filtrant. On parle parfois de rapport air/tissu, c’est-à-dire le volume d’air passant à travers une unité de surface de milieu filtrant par unité de temps, en unités m³/min/m², ce qui se simplifie en m/min. Le choix de la vitesse de filtration doit être déterminé en fonction des caractéristiques de la poussière et des gaz de combustion, de la température et de l’humidité, de la concentration de poussière, de la méthode de nettoyage et des propriétés du média filtrant choisi. La vitesse de filtration détermine non seulement la taille du collecteur de poussière, mais a également un impact significatif sur la résistance à travers le média filtrant, l’efficacité de la collecte de la poussière, l’efficacité du nettoyage et la durée de vie des sacs filtrants. Pour garantir que le collecteur de poussière fonctionne de manière stable et normale, la vitesse de filtration doit être déterminée en prenant en compte tous ces facteurs.
2.Sélection des médias filtrants
Le média filtrant et les sacs filtrants sont les composants principaux d’un collecteur de poussière de type sac. La qualité du matériau du sac filtrant détermine directement les spécifications et la taille du collecteur de poussière, sa résistance de fonctionnement, sa concentration d’émission, sa durée de vie et d’autres indicateurs de performance. À ce jour, les médias filtrants principalement utilisés dans les projets d’élimination de poussière aux têtes et queues des fours à ciment comprennent des supports filtrants recouverts de membrane en fibre de verre, le feutre filtre P84, le feutre filtrant NOMEX, le Fluormesh (un matériau filtrant composite), entre autres.
Principes de sélection : Pour le P84, les supports filtrants NOMEX importés et les supports filtrants recouverts de membrane en fibre de verre, une vitesse de filtration plus élevée peut être choisie, typiquement 0,95–1,1 m/min ; Pour les médias filtrants domestiques conventionnels et les supports filtrants composites, une vitesse de filtration plus faible est préférée, généralement de 0,8 à 0,95 m/min. Une vitesse plus faible doit être choisie pour des conditions de haute concentration, tandis qu’une vitesse légèrement supérieure peut être choisie pour des conditions de faible concentration.
3.Valves à impulsion
Des vannes à impulsion de type immergible de 3" sont utilisées, avec une pression de jet de 0,25 à 0,35 MPa. La sélection est liée au nombre de sacs filtrants à nettoyer et aux spécifications des valves à impulsion.
4.Cages à sacs filtrants
Les cages à sacs filtrants sont produites sur une chaîne de production de soudure automatisée, avec un tube de protection Venturi à l’ouverture supérieure. Le nombre de fils longitudinaux est sélectionné en fonction du milieu filtrant utilisé : généralement 12 fils pour les supports conventionnels, 16 fils pour les supports filtrants en Fluormesh, et 20 fils ou plus (généralement 24) pour les supports filtrants recouverts de membrane en fibre de verre.
5.Méthode de contrôle du nettoyage
Le collecteur de poussière adopte généralement une méthode de nettoyage hors ligne, le programme de commande fonctionnant selon un ordre temporel ; Le cycle de nettoyage est ajusté en fonction des variations de résistance. La résistance de fonctionnement du collecteur de poussière est généralement contrôlée dans la plage de 1000–1500 Pa.
